復合肥生產(chǎn)工藝大都經(jīng)過濃縮中和、造粒干燥、篩分、破碎、冷卻等生產(chǎn)工藝加工而成，在這些生產(chǎn)過程中，從造粒干燥到冷卻均有較大的粉塵產(chǎn)生。因磷酸二銨粉塵呈酸性，易吸潮粘結(jié)，普通布袋易結(jié)露堵料，固以往大部分復合肥生產(chǎn)車間均是采用的旋風除塵加尾氣洗滌器組成的除塵工藝系統(tǒng)。隨著環(huán)保要求逐漸嚴格，該工藝已經(jīng)遠遠不能滿足目前的生產(chǎn)及環(huán)保要求，并且還存在系統(tǒng)裝置中洗滌液難以平衡及成品回收的問題。車間里各處揚塵點的粉塵都有不同的性質(zhì)，造粒干燥機的煙氣含濕量高，溫度較高，腐蝕性強；冷卻滾筒要保證冷風量和通風系數(shù)，但煙氣溫度相對較低；雙層（單層）振動篩的揚塵受設(shè)備的密封性影響較大，排風量計算較難；破碎機的粉塵逃逸速度快；皮帶落料和轉(zhuǎn)折點受物料落差的影響較大，排風量的取值也難確定。整介輸送過程根據(jù)車間的工藝布置，有的伴有提升機等設(shè)備。車間里的揚塵對崗位工人的健康以及廠區(qū)和周邊的環(huán)境影響很大。原有除塵系統(tǒng)排放超標，增加了企業(yè)的排污費用和成品的損失。因此新型干法袋除塵設(shè)備技術(shù)的應用成為一種新的趨勢。　

除塵設(shè)備系統(tǒng)設(shè)計　　

傳統(tǒng)除塵設(shè)備工藝系統(tǒng)的問題

　　以我們在中化開磷化肥有限公司改造的四條磷酸二銨生產(chǎn)線為例，原除塵設(shè)備工藝系統(tǒng)采用的就是傳統(tǒng)的旋風除塵加尾氣洗滌器組成的除塵系統(tǒng)，一直存在系統(tǒng)磷酸平衡及成品回收的問題。經(jīng)尾氣洗滌器洗滌后進入沉淀池的磷酸二銨成品，清理出來后平均每天將近4T，只能回收重新生產(chǎn)，浪費了大量的人力物力資源。主要的還有尾氣不能達標排放的問題。　

　　中化開磷的磷酸二銨每條生產(chǎn)線布置在一個車間內(nèi)，包括有造粒干燥機一臺、一級篩一臺、二級篩一臺、破碎機兩臺、冷卻機一臺、皮帶三條、提升機一臺，在整個車間形成揚塵的地方有十四余處，這所有的揚塵排風經(jīng)支管匯入總管后進入原除塵系統(tǒng)。但原除塵系統(tǒng)因排風量的計算、系統(tǒng)風壓的確定、管道的走向、管徑的匹配、吸塵罩的設(shè)計都存在欠缺，至使整個車間內(nèi)24小時粉塵迷漫，工人工作環(huán)境非常惡劣。每次停機后，清掃車間內(nèi)的灰塵就需要浪費一天的時間，清理的粉塵就是磷酸二銨成品，浪費可想而知?！?/p>

改造后的除塵工藝　

　　由于原車間在設(shè)計時只考慮了一臺旋風除塵器的位置，而增加布袋除塵系統(tǒng)占地面積較大，所以現(xiàn)場場地受限。綜合考慮場地和運行維護的問題，并分析了煙氣、粉塵的性質(zhì)，終采用一個車間使用一臺套布袋除塵系統(tǒng)的一級除塵工藝，對整個車間的所有揚塵進行集中統(tǒng)合治理。改造后整個車間實現(xiàn)了清潔生產(chǎn)，崗位粉塵和除塵系統(tǒng)尾排均達到國家環(huán)境標準，實現(xiàn)整條生產(chǎn)線24小時連續(xù)運轉(zhuǎn)。取消了原來的旋風重力除塵、文丘洗滌除塵和沉淀池。